PT. NAGOYA merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang industri karet, PVC dan plastik. PT. NAGOYA memproduksi spare part berbasis rubber untuk kebutuhan kendaraan bermotor, seperti seal switch, seal pengungkit, pengaman regulator, seal tombol, R3, cover nut, cap water reservoir tank, seal brecket, rubber disk, rubber molla, rubber dumper. Diantara semua produk yang diproduksi selama penelitian, yaitu seal switch, cover nut, seal brecket dan K3, cover nut memiliki lead time produksi paling lama, yaitu 71 menit, terdapat perbedaan selama 48 menit dengan produk seal brecket, dimana seal brecket merupakan produk yang paling banyak diproduksi. Setelah dianalisis lebih lanjut, pada proses produksi cover nut terdapat aktivitas rework yang disebabkan waste defect pada area pemotongan sebanyak 86,67%. Waste defect terjadi karena hasil pemotongan compound tidak sesuai. Upaya yang dilakukan untuk mereduksi waste defect dan menghilangkan aktivitas rework dengan menggunakan pendekatan lean manufacturing. Dilakukan pembuatan value stream mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM) untuk memetakan aliran informasi dan aliran proses produksi. Selanjutnya mengidentifikasi akar permasalahan dari waste defect menggunakan 5 whys. Akar permasalahan waste defect akan diselesaikan dengan membuat rancangan usulan perbaikan pada alat potong menggunakan metode quality function deployment (QFD). Hasil yang didapatkan dari rancangan usulan alat potong adalah stabilnya hasil pemotongan dengan sistem otomatis sehingga defect pada produk akan berkurang dan akan menghilangkan aktivitas rework pada proses produksi cover nut pada PT. NAGOYA sehingga lead time produksi berkurang sebanyak 8%.