CV XYZ merupakan sebuah perusahaan manufaktur di bidang produksi jaket yang mengalami pemborosan waste motion dalam proses produksi. Kondisi aktual perusahaan sering terlambat dalam pengiriman kepada pelanggan. Hal ini menyebabkan complain pelanggan kepada perusahaan. Oleh sebab itu diperlukan identifikasi terkait penyebab dari permasalahan pada lantai produksi. Identifikasi penyebab akar permasalahan dilakukan menggunakan fishbone diagram. Selain itu dilakukan identifikasi jenis dan penyebab waste menggunakan value stream mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM). Menggunakan Value Stream Mapping dan Process Activity Mapping didapatkan hasil dari total lead time, aktivitas Value Added (VA), aktivitas Non-Value Added (NVA), aktivitas Necessary Non-Value Added (NNVA), dan jenis waste atau pemborosan yang muncul. Jenis waste yang teridentifikasi adalah waste motion, dan waste waiting. Fokus penelitian pada Tugas Akhir ini yaitu mengurangi aktivitas tidak bernilai tambah yang disebabkan oleh waste motion dengan persentase waste sebesar 81% yang diakibatkan oleh faktor manusia, metode, dan peralatan. Usulan yang akan dilakukan untuk dapat mengurangi aktivitas yang mengakibatkan waste motion pada proses produksi jaket CV XYZ adalah penerapan aktivitas 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan shitsuke). Perancangan seiri berupa red tag dan log register, perancangan seiton berupa tempat penyimpanan item serta labeling, perancangan seiso berupa tempat penyimpanan alat kebersihan serta checklist aktivitas kebersihan, perancangan seiketsu berupa pembuatan jadwal piket dan aturan kerja 5S, dan perancangan shitsuke yaitu pembuatan display, checksheet audit serta aktivitas pembiasaan 5S. Sehingga dengan adanya usulan aktivitas 5S operator dapat lebih produktif. Berdasarkan hasil simulasi aktivitas non value added dapat berkurang sebesar 310.10 detik. Simulasi dilakukan menggunakan aplikasi FlexSim mendapatkan hasil produksi jaket CV XYZ setelah terdapat aktivitas 5S dapat menghasilkan 153 buah per hari, sedangkan sebelum adanya usulan aktivitas 5S hanya menghasilkan sebanyak 151 buah per hari.
Kata kunci : Waste Motion, Lean manufacturing, 5S, Efisiensi Produk