PT.XYZ merupakan perusahaan yang memproduksi benang polyester dengan rata – rata permintaan per hari mencapai 14 ton. Berdasarkan hasil produksi benang jadi atau yang disebut dengan benang Draw Twistered Yarn (DTY) ZW 2747 di mesin 307 tahun 2011, terjadi ketidaksesuaian output berat benang di bagian packing yang menyebabkan target produksi selalu berada di bawah target perusahaan, yaitu mencapai 78% dari total keseluruhan. Untuk menghilangkan pemborosan (waste) yang terjadi di lini produksi benang DTY pada mesin 307 dan untuk mencari akar penyebab dari pemborosan tersebut, digunakan pendekatan lean manufacturing.
Langkah yang dilakukan adalah dengan memetakan seluruh aliran informasi dan material yang terjadi pada proses produksi benang DTY ZW 2747 di mesin 307 menggunakan Big Picture Mapping. Selanjutnya dibuat pengklasifikasian seluruh aktivitas dengan menggunakan Process Activity Mapping (PAM) . Berdasarkan hasil PAM, diperoleh persentase proses value added sebesar 73,03%, necessary value added 13,5 %, dan non value added sebesar 13,47%. Langkah selanjutnya adalah mencari penyebab terjadinya pemborosan (waste) berdasarkan kriteria 7 waste dengan menggunakan alat bantu checklist. Berdasarkan checklist diperoleh jenis pemborosan yang terjadi yaitu waste defect yang akar penyebab dicari menggunakan diagram pareto, fishbone diagram, dan 5Why
Tahap selanjutnya adalah merancang usulan perbaikan berdasarkan persentasi yang diperoleh 5Why. Usulan perbaikan untuk operator dengan persentase sebesar 56% adalah dengan membuat program autonomous maintenance, dan pemberian motivasi. Usulan perbaikan metode adalah dengan menggunakan prinsip Genchi genbutsu dan penetapan standar kerja. Usulan perbaikan mesin adalah dengan penggantian sparepart. Usulan perbaikan material adalah dengan membuat papan andon. Usulan perbaikan lingkungan adalah dengan membuat display peringatan dan penyuluhan penggunaan earplug. Tahap terakhir adalah usulan perbaikan terhadap 5S yang sudah dijalankan oleh PT.XYZ
Lean Manufacturing, Process Activity Mapping (PAM), checklist, 5Why, autonomous maintenance ,andon