PT Dirgantara Indonesia memiliki 502 buah mesin dengan berbagai fungsi.
Diantara mesin-mesin tersebut, mesin Cincinnati Millacron memiliki jumlah downtime
yang paling tinggi.
PT Dirgantara Indonesia menerapkan kegiatan perawatan pencegahan yang
dilakukan saat ini berupa kegiatan perawatan terjadwal mesin Cincinnati Millacron ini.
Sampai saat ini kebijakan perawatan yang telah dilakukan tidak optimal, karena frekuensi
kerusakan pada komponen masih sering terjadi dan downtime yang terjadi masih tinggi.
Kegiatan perawatan PT DI saat ini tidak memperhatikan umur komponen, sehingga ada
komponen yang over-maintenanced dan under-maintenanced. Kegiatan seperti ini tidak
efektif dari segi frekuensi pelaksanaan dan tidak efisien dari segi biaya dan waktu.
Sistem mesin Cincinnati Millacron terdiri atas 4 unit sistem yaitu mechanic,
machine, pneumatic, electric dan CNAT Control Panel. Mechanic ini berfungsi sebagai
fungsi gerak mesin (poros gerak dan poros putar) dalam pembentukan part. Didalam
mechanic sendiri terdapat beberapa sub-sistem didalamnya yaitu Axis Unit, Spindle Unit,
Cooling dan Program. Mechanic System ini paling krusial dalam kesempurnaan
pembuatan part. Sistem ini ternyata yang mengalami downtime yang paling tinggi.
Kebijakan perawatan untuk system Mechanic dengan metode Reliability
Centered Maintenance (RCM) diharapkan dapat menghasilkan penentuan kebijakan
perawatan dan interval waktu perawatan yang efektif, yaitu dengan cara mengetahui
komponen kritis dari sistem dan interval waktu perawatan yang optimal sehingga dapat
dilakukan perbaikan terhadap sistem sebelum mengalami kerusakan dan dapat
meminimumkan biaya perawatan.
Pada penentuan sistem kritis dengan menggunakan metode pemilihan
berdasarkan hasil pengamatan metode FSCA dan frekuensi kerusakan berdasarkan pada
diagram pareto, dimana sistem dianalisis sesuai dengan sebab dan akibat yang
ditimbulkan serta economic impact-nya. Selanjutnya berdasarkan data Time to Failure
(TTF) yang telah direkap, dilakukan perhitungan dengan Uji Anderson Darling untuk
mendapatkan jenis distribusi dan karakteristik kerusakan komponen kritis.
Berdasarkan metode RCM, jenis distribusi dan karakteristik kerusakan
komponen dari setiap komponen kritis, maka diperoleh kebijakan perawatan yang optimal
untuk diterapkan pada komponen-komponen kritis yaitu task on-condition dan scheduled
restoration.
Perhitungan total biaya perawatan untuk komponen kritis menggunakan Model
Minimasi Biaya Perawatan. Perawatan yang dilakukan seperti pengecekan/inspeksi dan
perbaikan dilakukan secara bersamaan. Interval waktu perawatan yang digunakan
berdasarkan perbadingan interval waktu perawatan eksisting dan hasil perhitungan
dengan metode P-F Interval.
RCM, Perawatan, Cincinnati Millacron DGAL