USULAN PERBAIKAN UNTUK MEMINIMASI WASTE DEFECT PADA LANTAI PRODUKSI DIVISI SUB ASSY PART CONTROL PANEL DI PT. TOPJAYA ANTARIKSA ELEKTRONIK TOSHIBA DENGAN METODE LEAN SIX SIGMA

RAMDHAN PRAGUSTIAN

Informasi Umum

Kode

16.04.022

Klasifikasi

381.450 020.68 - Management of products of secondary industries and services

Jenis

Karya Ilmiah - Skripsi (S1) - Reference

Subjek

Quality Management

Dilihat

8 kali

Informasi Lainnya

Abstraksi

PT. Topjaya Toshiba merupakan perusahaan yang bergerak di bidang peralatan elektronik rumah tangga di Indonesia yang memproduksi lemari pendingin atau kulkas. Produk control panel kulkas jenis single door yang diproduksi oleh divisi sub assy menjadi objek penelitian ini. Dalam proses produksi control panel kulkas single door, ditemukan waste defect yang mempengaruhi kualitas produk. Berdasarkan data perusahaan, defect rate pada Januari – Desember 2013 produk tersebut selama periode tersebut mencapai 0,33%. Sedangkan batas toleransi yang diperbolehkan oleh perusahaan pada tahun 2013 adalah 0,20%.

Untuk mengatasi permasalahan tersebut, digunakan metode lean six sigma. Langkah-langkah yang dilakukan menggunakan kerangka DMAIC, yaitu define, measure, analyze dan improve serta menggunakan tools-tools lean untuk melakukan perbaikan proses produksi control panel. Tahap define, dilakukan identifikasi waste defect, pembuatan diagram sipoc dan pembuatan value stream mapping. Tahap measure, dilakukan penentuan CTQ, pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses. Tahap analyze, menentukan akar penyebab masalah dengan fishbone chart dan five whys serta memilih satu jenis defect yang menjadi prioritas utama perbaikan. Tahap improve merupakan usulan-usulan perbaikan dari hasil tahap analyze untuk mengatasi akar penyebab masalah yang terjadi.

Berdasarkan tahap define, terdapat 4 kriteria jenis defect yang sering terjadi yaitu material, perakitan, indikator knob switch dan kebersihan. Pada tahap analyze dapat diketahui bahwa defect yang menjadi prioritas perbaikan adalah defect lampu mati dengan persentase defect rate sebesar 25,56%. Selanjutnya pada tahap improve diberikan usulan untuk mengatasi akar penyebab permasalahan defect lampu mati . Beberapa usulan yang diberikan untuk meminimasi waste defect lampu mati ini antara lain, melakukan review proses delivery material dari gudang ke produksi secara visual packing, rak penyimpanan, perancangan visual control peringatan dan prosedur standar pemasangan lampu serta pengarahan ulang prosedur kerja.

Kata Kunci : Lean Six Sigma, DMAIC, waste defect, fishbone chart, five whys, visual control