OPTIMASI RACKING SELECTION MODEL UNTUK MEMAKSIMASI JUMLAH PALLET POSITION PADA PT XYZ MENGGUNAKAN MULTIPLE KNAPSACK PROBLEM (MKP)

NIA NOVITASARI

Informasi Umum

Kode

16.04.1654

Klasifikasi

658.7 - Management of materials, Management of supplies

Jenis

Karya Ilmiah - Skripsi (S1) - Reference

Subjek

Supply Chain Management

Dilihat

384 kali

Informasi Lainnya

Abstraksi

PT XYZ merupakan sebuah perusahaan Third Party Logistic yang menangani barang jadi (finished good) yang dimiliki oleh PT ABC. Pada kondisi eksisting menunjukkan bahwa gudang PT XYZ mengalami over capacity. Namun, setelah melakukan perhitungan diketahui bahwa utilisasi gudang yang dipakai memiliki utilitas sebesar 53%. Hal ini terjadi akibat penataan layout yang kurang tepat. Kesalahan pertama terjadi pada ukuran main aisle yang terlalu besar. Kesalahan selanjutnya yaitu penggunaan rack yang tidak sesuai dengan sistem rotasi pergerakan gudang yang ada pada gudang. Jenis rack yang digunakan yaitu double deep rack, sedangkan sistem rotasi pergerakan gudang yang berlaku yaitu First-Expired-First-Out (FEFO). Tidak kesesuaian tersebut berdampak pada terjadinya aktifitas double handling. Double handling merupakan aktivitas berulang yang terjadi dalam mengangani atau mengambil sebuah produk. Sehingga, untuk mengurangi aktivitas double handling ini diperlukan penggantian jenis rack yang sesuai dengan sistem rotasi yanng ada. Jenis rack yang sesuai dengan sistem rotasi yang adalah yaitu selective, dimana jika menggunakan jenis rack tersebut jumlah pallet position akan berkurang dari jumlah eksisting yaitu 4100. Sehingga perlunya kombinasi rack, yaitu dengan mnambahkan jenis rack yang sesuai dengan konidi eksisting yaitu gravity rack. Dengan permasalahan tersebut, maka perancangan model matematika menggunakan metode multiple knapsack problem (MKP) using linear programming. Tujuan yang dicapai yaitu pengkombinasikan ketiga jenis rack yang terpilih agar memenuhi kebutuhan pallet ssesuai pallet requirement, dengan memperhatikan biaya investasi terendah, ongkos cross aisle dan ongkos double handling yang rendah pula. Setelah itu, pencarian hasil optimum dengan menggunakan software LINGO. Dari pemodelan tersebut diperoleh hasil peningkatan utilisasi gudang sebesar 17,71 % dan mengurangi ongkos double handling sebesar 55%.